Il recupero dei contenitori per liquidi in vetro è gestito dal consorzio obbligatorio "Consorzio Vetro".

Il vetro raccolto viene inviato al centri di selezione dove viene separato dai prodotti estranei, con particolare attenzione alla ceramica che dà luogo a difetti in trasparenza e dopo la macinazione viene inviato alle vetrerie. In alcuni casi viene effettuata la raccolta e la separazione del vetro per colore in quanto il vetro bianco ha maggior valore commerciale e dalla miscela dei vari colori si può produrre solo vetro verde.

 

RECUPERO e RICICLAGGIO

Le principali fasi del recupero e del riciclaggio del vetro sono riassunte nello schema che segue.

 

1. I contenitori di vetro usati vengono conferiti dalle famiglie, dal commercio e dalla ristorazione nelle campane, o ritirati attraverso appositi servizi di raccolta porta a porta.

2. Affinché il vetro raccolto possa essere riciclato in vetreria è necessario sottoporlo ad un'operazione di selezione presso un impianto di trattamento specializzato.

3. Dopo il trattamento, il vetro viene trasportato nell'impianto di produzione (vetreria) dove viene fuso e diventa un nuovo contenitore.

4. Finita questa fase, l'imballaggio di vetro viene portato negli impianti di imbottigliamento rivenduto presso la rete distributiva nei negozi e quindi comprato dai consumatori che danno nuovamente inizio al ciclo di recupero.

 

CONTENITORI per la RACCOLTA

 Il conferimento del vetro da parte del cittadino, dei commercianti e dei ristoratori è sicuramente il momento più importante della catena del recupero e del riciclaggio.

I contenitori devono essere posizionati su aree asfaltate o cementate, in luoghi accessibili, eventualmente dotati di un apposito parcheggio e di un cestino portarifiuti dove depositare sacchetti e buste utilizzati per il trasporto del vetro.

E' bene posizionare sul contenitore adesivi che precisino la finalità d'uso della campana e suggeriscano le corrette modalità di conferimento. In genere le campane sono gestite da un recuperatore che provvede al loro svuotamento.

Nelle zone in cui non è possibile collocare questi contenitori, come nei centri storici, si sta diffondendo l'uso di bidoni trasportabili, in genere di 0,24 mc. I bidoni possono essere collocati nei cortili condominiali a fianco dei normali bidoni di rifiuti oppure presso i bar, i ristoranti, le pasticcerie e gli esercizi pubblici che fanno uso di contenitori in vetro. In genere la loro gestione è curata dal Comune o dall'Azienda Municipalizzata che usa proprio personale e propri mezzi.

Conviene: 

- non superare i 200 m. di distanza tra il contenitorire e gli utenti. Il conferimento differenziato del vetro da parte del cittadino sarà tanto maggiore quanto minore sarà la distanza da percorrere. Gli studi confermano che fino a 100 m. di distanza vi è una partecipazione dell'80%, percentuale che cala velocemente al 40% se la distanza da percorrere è di 400 m.

- definire il numero massimo di gravitanti su ogni contenitore per rendere il conferimento efficiente. Tale numero può essere determinato tenendo in considerazione:

1. il peso specifico del vetro nel contenitore è di 250 Kg/mc.;

2. il conferimento medio per abitante è di circa 0,4 Kg/ settimana (21 Kg. abitanti/anno).

Ipotizzando uno svuotamento a frequenza quindicinale e tenendo presente che il riempimento massimo consigliato non superi l'80% della capacità, ne deriva che ogni contenitore è in grado di raccogliere circa 400 Kg. di vetro ogni 15 giorni. Quindi su ognuno non dovranno gravitare più di 600 abitanti.

La regola generale è un contenitore ogni 600 abitanti

 

SVUOTAMENTO dei CONTENITORI

 Normalmente viene impiegato un automezzo adibito unicamente al trasporto dei rifiuti degli imballaggi del vetro. La frequenza di svuotamento deve essere regolare e tale da evitare l'accumulo di materiale depositato all'esterno dei contenitori. Un solo addetto provvede alla guida dell'automezzo e all'operazione di svuotamento.

 

IL TRATTAMENTO

 Il rottame proveniente dalle raccolte differenziate viene sottoposto alle seguenti operazioni:

1. L'impianto viene alimentato da una pala meccanica che carica una tramoggia polmone.

2. Un vibroalimentatore ed un nastro trasportatore provvedono a caricare il materiale da trattare.

3. Le elettrocalamite posizionate sul primo nastro trasportatore, provvedono al recupero dei materiali ferrosi.

4. La prima lavorazione consiste in una cernita manuale (solitamente da 2 a 4 addetti) per eliminare i corpi estranei come: frammenti di ceramica, porcellana, pietre, corpi metallici, plastica, etc.

5. Nella fase successiva avviene la frantumazione delle frazioni grossolane.

6. Sul terzo nastro trasportatore è posizionato l'aspiratore a ciclone per i residui di carta e polveri ancora persistenti.

Negli impianti tecnicamente più aggiornati esistono apparecchiature in serie per l'individuazione dei corpi opachi al fine di migliorare decisamente la qualità del vetro trattato.

 

LA VETRERIA Gli IMPIANTI di PRODUZIONE del VETRO CAVO

 

Il processo di produzione del vetro cavo può essere così schematizzato:

1. Stoccaggio, dosaggio e miscelazione delle materie prime:

- miscela vetrificabile, costituita da silice, carbonato di sodio, carbonato di calcio, etc.

- rottame di vetro pronto al forno.

2. Formazione e affinaggio della pasta vetrosa nel forno fusorio.

 

La miscela vetrificabile ed il rottame di vetro vengono introdotti in continuo nel forno fusorio che opera ad una temperatura di 1500° C circa . La fusione avviene attraverso i seguenti stadi:

a. fusione dei componenti più basso-fondenti;

b. reazioni chimiche tra i componenti la miscela;

c. dissoluzione delle particelle solide nelle fasi liquide formate.

 

Segue la fase di affinaggio durante la quale vengono rimosse le bolle gassose incorporate nella massa vetrosa e viene favorita l'omogeneizzazione della massa stessa. La massa vetrosa viene poi portata alla temperatura di 1100-1200° C nei canali di alimentazione delle macchine formatrici affinché raggiunga la viscosità ideale per la formazione delle "gocce" che cadono nelle macchine stesse.

1. formatura dei contenitori 

La goccia di pasta vetrosa incandescente (1150° C circa) giunge, per caduta, alla macchina formatrice. La trasformazione della goccia in contenitore può avvenire con diversi processi di formatura: soffiato-soffiato, pressato-soffiato, pressato diretto, etc.

2. Raffreddamento controllato dei contenitori 

Subito dopo la formatura il contenitore viene raffreddato in modo controllato mediante forni continui a tunnel; tale operazione viene detta di "ricottura".

3. Scelta e confezionamento

 

Una volta completata la fase di raffreddamento, i contenitori vengono sottoposti a scelta automatica con macchine elettroniche installate in linea che provvedono a verificare per ogni singolo pezzo, tutte le seguenti caratteristiche:

1. dimensione;

2. forma;

3. spessore;

4. calibratura della bocca;

5. integrità;

6. resistenza.

• I contenitori non idonei vengono automaticamente scartati ed immediatamente frantumati e avviati al forno per la fusione.
• Il prodotto finito viene confezionato ed avviato al magazzino.